Category: производство

Category was added automatically. Read all entries about "производство".

Владимир Емельянов

(no subject)


ПОМНЯ О ВЕЧНОМ, НЕ ЗАБЫВАЙ О НАСТОЯЩЕМ!

IMG_2536.jpg



МОЙ БЛОГ ОТКРЫТ ДЛЯ ВСЕХ.
КАЖДЫЙ, КТО ПРЕДЛОЖИЛ ДРУЖБУ, МОЖЕТ РАССЧИТЫВАТЬ НА ВЗАИМНОСТЬ.
ЛЮБОЙ МОЖЕТ КОММЕНТИРОВАТЬ ЛЮБУЮ ЗАПИСЬ И ВЫСКАЗАТЬ СВОЕ СУГУБОЕ МНЕНИЕ.
ПЕРИОДИЧЕСКИ УВОЗИТСЯ НА СВАЛКУ И ВЫЖИГАЕТСЯ ЛИШЬ ОСОБО ВРЕДНЫЙ МУСОР. НО И ПРИ ЭТОМ АВТОРУ, ВИНОВНОМУ В ЗАСОРЕНИИ ЖУРНАЛА, ДАЕТСЯ ВОЗМОЖНОСТЬ ХРЮКНУТЬ В СВОЮ ЗАЩИТУ ДВА-ТРИ СЛОВА.
ВСЕМЕРНО ОДОБРЯЕТСЯ ИРОНИЯ, ЮМОР, НОВЫЕ (И СТАРЫЕ) АНЕКДОТЫ, ЧАСТУШКИ.
ПРИОРИТЕТ ОТДАЕТСЯ СТРАШИЛКАМ, ЭПИГРАМАМ И ПАРОДИЯМ.
ПЕРИОДИЧЕСКИ ПРОВОДЯТСЯ КОНКУРСЫ, ГЛАВНЫМ ПРИЗОМ КОТОРЫХ ЯВЛЯЕТСЯ АВТОГРАФ  САМОГО ЕФИМА САМОВАРЩИКОВА - МОЕГО ДРУГА, ВЕЛИЧАЙШЕГО МАГА, ЭКСТРАСЕКСА, САТИРИКА  И МАСТЕРА ИРОНИЧЕСКОЙ ЛИРИКИ ВСЕХ ВРЕМЕН И НАРОДОВ.
ИТАК, ЧИТАТЕЛЬ, ФЛАГ ТЕБЕ В РУКИ, МЕД В УСТА И - ВПЕРЕД, С ПЕСНЕЙ, ШУТКОЙ, КЛЯУЗОЙ, ОБВИНЕНИЕМ, УЛИКОЙ И АЛИБИ...
КОРОЧЕ  -  "РЕБЯТА, ДАВАЙТЕ ЖИТЬ ДРУЖНО", - КАК ГОВОРИЛ ОДИН ТУРОК ПЕРЕД ТЕМ КАК ВЫСТРЕЛИТЬ КОМПАНЬОНУ В СПИНУ!!!
Владимир Емельянов

Из книг ГРЦРФ. КАМЕННАЯ ГОРДОСТЬ...

Н.М. Мавродина

(Санкт-Петербург)

"Каменодельное производство … удовлетворяющее чувству                 национальной гордости»

Художественная обработка камня в России является  одной из самобытных и ярких страниц декоративно-прикладного искусства. В XVIII - XIX вв. существовало три главных центра по обработке твердого цветного камня – Петергофская гранильная фабрика под Петербургом , и возникшие вслед за ней фабрики Екатеринбургская гранильная на Урале и Колыванская шлифовальная на Алтае. 

Петергофской фабрике, или как ее называли в XVIII в. «алмазной», «бриллиантовой» или «агатовой» мельнице,  суждено было стать проводником многих новшеств, как технических, так и художественных, чему способствовала ее близость к столице. Особенность петергофского производства заключалась в том, что здесь, вдалеке от мест добычи, приходилось работать исключительно на привозном сырье (Урал, Алтай, Карелия,  заграничный камень). Это, с одной стороны, ограничивало размеры выпускаемых изделий, с другой – способствовало развитию новой для России отрасли художественного ремесла. Речь идет о наборных мозаиках из разных пород твердых камней по типу флорентийских и о являющихся для России предметом особой гордости малахитовых и лазуритовых наборных работах.

По именному указу Петра Великого в 1721 г.   голландскому шлюзного дела мастеру Питеру Фонгезелю было приказано построить в Петергофе «ветреную мельницу и амбар, в котором пиловать и полировать мраморовой и алебастр и другой всякой мягкой камень, кроме дикаго и крепкаго…». Строили мельницу на территории  нынешнего Английского парка. В 1723 г. эта первая в России  камнеобрабатывающая мастерская уже действовала и  справлялась с обработкой мрамора. Естественно, это были лишь начальные робкие шаги в освоении трудного материала, время художественных результатов еще не наступило - производилась лишь простейшая обработка относительно  мягких пород. В конце 1731 г. мельница сгорела.

Работы по ее возобновлению на месте уничтоженной были начаты в 1735 г. В  указе императрицы Анны Иоановны (24 июня) объявлено: «для шлифования и полирования при Академии наук всяких найденных в здешнем государстве ясписовых и прочих камней построить мельницу от Канцелярии от строений». Строительство производилось по чертежам и модели  Исаака Брукнера (1689–1762), за два года до этого выписанного Академией из Базеля для «исправления всяких моделей новейшим и полезнейшим машинам». В  обязанности  механика  входила не только организация шлифовальной мастерской, но и обучение русских учеников приемам и навыкам работы с камнем. В 1738 г. механизмы новой мельницы введены в действие, а в 1740 г. на ней уже обрабатывались «всяких сортов каменья, сосуды». Однако наивно было бы полагать, что камнерезное дело этого времени было механизировано, основные работы с небольшими блоками  твердого камня производились вручную.

Реконструкция мельницы была произведена уже при преемнике Брукнера – Иосифе Боттоме (1711–1778).  Камнерезное дело многим обязано этому деятельному механику, в течение тридцати лет возглавлявшему производство. Сын англичанина, поручика морского флота Петра Великого, И.Боттом вступил в службу в 1748 г. для «строения мельницы и учреждения машин». Помимо этого, он обязался алмазы «бриллиантовать и другие всякого роду цветные камни гранить и обучать учеников при том же резку, шлифование и полирование других всякого роду больших и малых камней надсматривать».

Подавляющая часть заказов во время правления Елизаветы Петровны была связана с огранкой алмазов и драгоценных камней. Камни эти, оправленные в золото или серебро, шли на украшение самых разнообразных предметов – табакерок, готовален, пуговиц, башмачных пряжек, конских верховых уборов, холодного оружия и т.д. 

Эпоха Екатерины Великой  была временем оживления деятельности фабрики. В 1763 г. по указу императрицы мельница перешла под начало Академии художеств (в 1741 г. она была переведена из ведомства Академии наук под  управление Канцелярии от строений), что благотворно сказалось на ее работе. 

По сохранившимся в Эрмитаже разнообразным произведениям последней четверти XVIII в. можно судить об успехах мастеров в освоении   сложнейшего материала. Это настольные украшения из разных пород камня, нередко изготовленные в память о знаменательных событиях, миниатюрные реплики античных памятников – колонны и обелиски, являвшиеся модным атрибутом дворцового интерьера; небольшие овальные и круглые чаши,  блюда; парные одинаковой шаровидной формы вазы из уральских яшм (илл.1). Лучшим памятником этого времени является большая (высотой 117см) ваза, созданная под наблюдением И. Боттома в 1776 г. (илл.2) Она демонстрирует не только высокий класс полировки, но и, что удивительно для этого раннего периода, орнаментальную резьбу, выполненную  в очень твердом минерале – калканской яшме.

В царствование Павла I работы в Петергофе осуществляются по рисункам графа Огюста Шуазеля-Гуфье (1752–1817), который в эти годы был президентом Академии художеств. С 1800 г. Академию возглавил граф А.С. Строганов (1733–1811), что чрезвычайно благотворно сказалось на деятельности мельницы. В феврале 1801 г. Якова Рооде (1720–?), прослужившего на посту командира мельницы с 1779 г., заменил сын механика И. Боттома, Александр (1763 или 1765 –  1828).

С его руководством связаны перемены в жизни  Петергофской мельницы. Все первое десятилетие нового века предприятие работает чрезвычайно интенсивно. Набор выпускаемых вещей очень широк. Наиболее существенную группу работ этого времени составляют вазы и чаши из разнообразных пород. Дошедшие до наших дней образцы таких изделий дают наглядное представление как о высоком качестве исполнения, так и о разнообразии вариаций строгих классических форм. Таковы,  к примеру, парные вазы – кратеры из великолепного живописного камня  – орской яшмы (илл. 3). Вазы выполнены в начале XIX в., свидетельством тому является раскрытая «ампирная» форма и  характер украшающего их бронзового декора. Пару этих ваз относят к изделиям творческого круга А.Н. Воронихина.

Безусловно, трудно переоценить вклад в отечественное камнерезное дело архитектора А.Н. Воронихина (1760–1814) . С его именем   исследователи связывают значительное число великолепных предметов из камня,  изготовленных во всех трех камнерезных центрах и, в частности, в Петергофе. Основная часть этих уникальных изделий составляет гордость эрмитажной коллекции, единичные  примеры можно видеть в собрании Русского музея, Павловского дворца-музея.

Однако эпоха расцвета первого десятилетия XIX в. сменяется временем упадка. После смерти графа А.С. Строганова гранильная мельница входит в полосу полного бездействия. В 1812 г. нижний этаж здания был отдан в наем мастеру Брауну для изготовления хирургических инструментов. Спустя два года решено было использовать здание гранильной мельницы для устройства  нового машинного производства писчей бумаги. Управлявшего мельницею в течение 15 лет А. Боттома, сменил приглашенный из Англии  фабрикант Ф.И. Вистингаузен, все внимание которого направлено было на организацию нового дела.

На основе мер, предложенных управляющим Кабинетом Его Императорского Величества (придворное ведомство, управлявшее казенными фабриками) графом Д.А. Гурьевым, 13 июля 1816 г. был высочайше утвержден новый штат и положение об управлении. С этого времени шлифовальная  мельница стала именоваться Императорской гранильной фабрикой. Но попытки оживить обработку камня результатов не дали, период с 1816 по 1829 г. был временем тяжелейшего кризиса.

В 1830-х гг. фабрика специализировалась на отделке малахитовых вещей, увлечение которыми продолжалось несколько десятилетий.  Дошедшие до нас вазы, чаши, канделябры, торшеры, шкатулки  отмечены не только разнообразием форм, силуэтов, но и  поразительным качеством вариаций малахитового набора.

...Созданию  Нового Эрмитажа все три камнерезные фабрики России обязаны временем яркого расцвета. Для украшения интерьеров гигантского «музеума» специально были заказаны многие замечательные произведения. Императорская Петергофская фабрика активно включается в эти работы. За небольшой отрезок времени  выполняются наиболее роскошные крупномасштабные вещи, нередко составляющие величественные ансамбли. Многие из них и поныне украшают парадные залы, став неотъемлемой частью интерьера   Эрмитажа. Таковы четыре репрезентативные стола, с великолепного рисунка наборными малахитовыми досками по рисунку Л. Кленце. Они были заказаны специально для центрального зала Нового Эрмитажа, т. н. «Большого  просвета». Изумительный набор из уральского малахита был сделан «с особым тщанием» всего за два месяца. Произведения, созданные для Нового Эрмитажа, завершили блистательный этап деятельности Петергофской гранильной фабрики, связанный непосредственно с оформлением интерьеров архитектурного комплекса императорской резиденции.

Истоки возникновения камнерезного дела в самом центре Урала – Екатеринбурге, так же, как и в Петергофе, восходят к петровскому времени. Реформы, проводимые Петром Великим, дали толчок развитию многих областей промышленности. России необходим был металл, и именно Урал становится объектом исследования. Строительство на реке Исеть в 1723 г. металлургического завода положило начало будущему городу Екатеринбургу. ...

Первые вододействующие машины были вскоре сделаны Никитой Бахоревым по образцу механизмов, построенных в Петергофе, благодаря чему скорость резанья мрамора возросла по сравнению с ручным трудом, в пять раз.

После Бахорева мраморное дело возглавил Иван Сусоров (1720–1760). Ему было поручено по собственным чертежам и моделям построить "в удобных местах, близких к мраморным ломкам, шлифовальные мельницы". В конце 1751 г. возникло сразу две фабрики. Одна, где обрабатывались исключительно мраморные вещи, при железоделательном Северском заводе, другая, работавшая с поделочным камнем – яшмой, топазом, агатом, – при Екатеринбургском заводе. Первую машинную продукцию составляли столовые доски, детали для каминов, чаши, чарки, подносы и прочая "галантерейная" мелочь. Построенная И. Сусоровым фабрика просуществовала до 1773 г., когда была уничтожена пожаром. Но уже к 1779 г. ее наскоро восстановили.

В марте 1765 г. учреждена «Экспедиция о разыскании разного рода цветных каменьев», в задачи которой входила не только разведка и добыча, но и  обработка мраморов и цветных камней. Командиром экспедиции был назначен генерал-майор Я.И. Данненберг.

С весны 1787 г. производится реорганизация уральской мельницы. Под руководством одного из главных организаторов камнерезного дела на Урале И.К. Патрушева в 1794 г. возводится двухэтажное здание, строятся новые машины и механизмы, приводимые в действие водной энергией плотины городского пруда. С этого времени партии готовых вещей, ставших непременной частью художественного оформления парадных интерьеров, отправляются в Петербург все более регулярно. В самом конце XVIII в. были сделаны парные вазы с ручками-маскаронами из  порфира (илл. 9). Классицистические черты в этих вазах проявляются не только в простых рациональных линиях силуэтов, в плавных, лишенных орнаментики формах, но и в характере украшающей их бронзы.

Приход в январе 1800 г. на пост президента Академии художеств, а тем самым и руководителя Петергофской и Екатеринбургской фабрик, графа А.С. Сроганова, как уже отмечалось, ознаменовал собой начало нового этапа развития русского камнерезного искусства.

Существенному усовершенствованию подверглась техническая оснащенность фабрики. Талантливому механику-самоучке Василию Астафьевичу Коковину (1760–1818) камнерезное дело Урала обязано введением новых машин. Устроенные им в 1807–1808 гг., «надносные машины» обеспечили возможность рельефной орнаментальной резьбы на самом камне, позволили создавать орнамент высочайшего класса. Иллюстрацией этому может служить  ваза-кубок из серо-зеленой яшмы, корпус которой покрыт замечательно исполненным резным декором (илл. 10).

Огромна заслуга Строганова и в привлечении к проектированию каменных изделий русских зодчих и, прежде всего, А.Н. Воронихина. Одна из ваз, приписанных Воронихину или его кругу, (ил. 11), декорирована стоящими в полный рост фигурами египтян. Египетские мотивы, вошедшие в моду после походов Наполеона, теперь встречаются в отделке каменных изделий особенно часто. Величественно  шествующие темнокожие египтянки в золоченых одеждах, поддерживая руками, несут на головах круглые чаши, выточенные из светлого трещиноватого кварца и великолепно отполированные. Введение в композицию фигури сочетание бронзы и камня и было тем принципиально новым, что внес А. Воронихин. Присущее его таланту эмоциональное начало и дар импровизатора позволили архитектору даже соединять в одном произведении разные типы орнамента и скульптурного бронзового декора.

Подобным образом был реализован и другой замысел Воронихина – овальная порфировая чаша, покоящаяся на четырех статичных женских фигурах (ил.12). Отлитые в бронзе по восковым моделям, они были также выполнены на бронзовой фабрике при Академии художеств. Так можно видеть, как декоративная бронза из скромной орнаментальной оправы превращается в самостоятельный, а порой и доминирующий композиционный мотив.

С началом Отечественной войны 1812 г. в деятельности фабрики происходит спад, длящийся до 1835 г. Затруднения были вызваны недостаточностью ассигнований, плачевным состоянием, в которое пришло само здание фабрики, и непомерно разросшимся штатом. Проведенное в 1820 г. командиром Яковом Мором сокращение на 29 человек результата не дало, и к 1829 г. Число людей вновь увеличилось. К тому же в этот период Кабинет был уже занят делами Колыванской шлифовальной фабрики. Так как месторождения алтайского камня находились от нее в относительной близости, производство оказалось более дешевым; в Екатеринбург же материал доставлялся порой за 500–600 верст.

Но несмотря на трудности, работы на фабрике, хотя и не очень интенсивно,  продолжались. С 1815 г. она регулярно получала из Петербурга чертежи для новых изделий. Вещи, вышедшие из стен фабрики в 1820–1830-х гг., типичны для господствовавшего с начала Х1Х в. стиля ампир. Сдержанному, умеренному в использовании выразительных средств классицизму ампир противопоставляет торжественные монументально-декоративные формы, игру блестящей и матовой поверхности, пышную бронзовую декорировку. ...К середине 20 гг. Х1Х в. по проекту К. И. Росси (1775–1849) в Екатеринбурге были исполнены две пары одинаковых, выточенных из ямской яшмы ваз. Силуэт их строг, отточен и лаконичен. Одна пара предназначалась для Голубой гостиной Елагина дворца (ныне находится в ГРМ), другая поступила в Эрмитаж (илл. 13). К ним по проекту К. Росси были изготовлены на Колывани массивные  постаменты, до нашего времени не сохранившиеся.

Стилевое разнообразие 1830–1850-х гг. практически не отразилось на камнерезных изделиях. Значительное развитие получил лишь стиль "неогрек". Наиболее яркое выражение он нашел в оформлении здания Нового Эрмитажа. В его интерьерах изделиям из цветного камня отведена большая роль, что являлось исключительной заслугой русских архитекторов, т. к. в предложениях самого Кленце изделия из твердого камня почти не фигурировали. Выполнением заказов для огромного "Музеума" занимались все три камнеобрабатывающие фабрики России.

Отмеченная прямым влиянием античности уральская продукция второй трети Х1Х в. органично вписалась в интерьеры новых залов. В центр Зала манускриптов была поставлена огромная чаша из таганайского авантюрина, малахитовые вещи разных форм экспонировались в Галерее древней живописи. Изделия Екатеринбургской фабрики, в том числе ваза и чаша калканской яшмы великолепной резьбы и полировки, декорированные листьями аканта и виноградной лозой, украсили зал голландской и фламандской школ живописи. Так называемый "Малый просвет"  немыслим без роскошного ансамбля – большой чаши и двух кратеров из лазурита.

Массивная шаровидная ваза калканской яшмы (ил.14) была выполнена в 1846–1850 гг. Образцом для нее послужила бронзовая ваза Капитолийского музея, найденная в средиземноморском порту Анцио без крышки, ручек и ножки. Обмер вазы с натуры был сделан находившимся в Риме пенсионером Академии художеств Николаем Бенуа, он же создал проект ее "реконструкции". В документах прошлого века ваза неизменно называлась "антическою".

Известны нам и другие примеры прямого заимствования античных форм. Мотивы греко-римской орнаментики прослеживаются в вазе, изготовленной по проекту И. Гальберга из зеленой яшмы яйцевидной формы с каннелированным почти цилиндрическим горлом (ил.15). Экспонированная на Всемирной выставке 1851 г. в Лондоне она в числе других вещей Екатеринбургской фабрики была "удостоена особого внимания публики".

Начиная с этой выставки и до конца столетия длится триумфальный успех русского камня за пределами России – в Лондоне, Париже, Вене, Чикаго, Стокгольме. Неоднократно изделия из уральского цветного камня участвовали в отечественных мануфактурных выставках в Петербурге, Москве, Нижнем Новгороде. Экспонировавшиеся изделия камнерезных фабрик неизменно отмечались официальными наградами, справедливо «заслужив всеобщую похвалу и европейскую известность».

Колыванская шлифовальная фабрика на Алтае – третий, самый молодой камнерезный центр России. Его начало было положено в 1786 г. устройством небольшой мастерской по обработке камня.

В связи с упадком выплавки серебра на Колывано-Воскресенских заводах, в 1785 г. на Алтай по приказу Екатерины II для реорганизации дела был направлен начальник горного управления П.А.  Соймонов. Собранная им при помощи двух энтузиастов – В.С. Чулкова (1746–1807) и П.И. Шангина (1741–1816) коллекция алтайских камней была отправлена в Петербург. В столице ею заинтересовались, и именно тогда зародилась мысль о возможности не только добычи, но и обработки камня на Алтае.

Выбор пал на Локтевский меде- и сереброплавильный завод, расположенный на "локте" (излучине) реки Алей, неподалеку от которого был обнаружен черный порфир – великолепный поделочный материал. Весной 1786 г. в малоизученные районы Алтая были снаряжены девять поисковых партий. В задачи экспедиций входило изыскание цветных камней, пригодных для "обрабатывания колонн, вазов, столов".  В результате организованных поисков и случайных находок на Алтае  к концу 1787 г. было открыто 210 разновидностей поделочного камня.

Весной 1786 г. под присмотром Андрея Голбина начались разработки черного порфира. Зимой того же и летом следующего года приступили к прииску порфиров коргонских месторождений. Одновременно с добычей первых блоков черного порфира, летом 1786 г. при Локтевском заводе началось строительство шлифовальной мельницы, по образцу Петергофской. Руководство ее устройством осуществляли специально присланные на Алтай подмастер Петергофской гранильной фабрики Михаил Денисов и присоединившийся к нему чуть позже мастер той же фабрики Петр Бакланов. В октябре 1786 г. был утвержден первый штат шлифовальной мастерской. Общее же руководство мельницей, а впоследствии и Колыванской фабрикой, осуществлял Кабинет Е.И.В.

Как правило, камнерезные изделия создавали по заказу Кабинета Е.И.В., который привлекал к этому ведущих архитекторов Петербурга. После того как управляющий Кабинетом утверждал проект, он отправлялся на фабрику, там с него снималась копия, а оригинал возвращался обратно.

В коллекции Эрмитажа хранится более 30 вещей, исполненных на Локтевской шлифовальной мельнице с 1788 по 1801 гг. Начиная с первых лет существования, основной ее продукцией были вазы и чаши, служившие необходимым акцентом в оформлении парадных интерьеров. Ранние алтайские вазы были сравнительно небольших размеров – имели высоту в аршин (71 см.), что определялось как запросами столицы, так и ограниченными техническими возможностями мастерской; создавались они, как правило, парами.

Условия работы приписанных к фабрике мастеров – камнерезов были крайне тяжелыми – все основные операции по добыче и обработке камня производились поначалу преимущественно вручную. Чтобы облегчить и удешевить труд, одновременно улучшив качество изделий, требовалась механизация. Кроме того, к началу 1790-х гг. маленькая Локтевская мельница не справлялась с потоком заказов – не выполненными оставались предписания Кабинета еще самых первых лет.  Заслуга в механизации процесса камнеобработки принадлежит Филиппу Васильевичу Стрижкову (1769–1811) – механику, резчику и минералогу. В течение 1792 г. он разработал проект "сверлильной машины", которая была пущена в ноябре 1793 г.

Как правило, вазы раннего периода были цельные, без "вынутого нутра", теперь же появилась возможность высверливания внутренней полости. Технические нововведения Стрижкова ускорили обработку, намного облегчив труд камнерезов, удешевили изделия. Заметно возрос и художественный уровень алтайской продукции. В последнем десятилетии XVIII в. технология механизированной обработки каменных вещей была фактически освоена, мастерами-камнерезами накоплен опыт добычи и обработки камня. Таким образом, были созданы условия для истинного расцвета камнерезного искусства в XIX в.

Локтевская мельница действовала недолго, до лета 1801 г. Существовал целый ряд оснований для перевода ее на новое место. Растущая потребность императорского двора в художественных изделиях из камня обусловила необходимость расширить производство. В помещении лесопильни, где находилась мастерская, было тесно. Кроме того, нужно было совершенствовать механизацию, создавать станки, способные обрабатывать предметы больших размеров. Главная же причина была заключалось в удаленности мельницы от основных месторождений поделочного камня, запасы локтевского черного порфира к концу 1790-х гг. истощились.

Решено было перебазировать фабрику на место одного из старейших на Алтае Колыванского медеплавильного завода, с 1799 г. закрытого вследствие выработанности медных руд поблизости. В 1799–1800 гг. разрабатывается и детально уточняется проект новой шлифовальной мельницы. Работы по ее проектированию, возведению и оснащению возглавлял Ф. Стрижков. Они включали и модернизацию старых механизмов, в которых деревянные части заменялись металлическими, и внедрение новых, более усовершенствованных машин. Еще в 1795 г., сопровождая в столицу первые, изготовленные машинным способом изделия, Стрижков посетил Петергофскую и Екатеринбургскую гранильные фабрики и теперь, при создании Колыванской, он использовал их опыт.

Строительство двухэтажного здания, установка передаточных механизмов от водоналивного колеса к станкам, изготовление оборудования – все это было осуществлено менее чем за три года. В феврале 1802 г. была пущена часть фабрики, а к августу она уже действовала вся.

С первых лет работы Колыванская шлифовальная фабрика ориентировалась на создание крупных изделий. Указ Кабинета требовал "усилить действие сей фабрики и обратить оное к вещам в большом виде и к лучшей отделке оных..."  Примером может служить созданные по проекту А. Воронихина торшеры коргонского порфира (илл. 17). Торшеры эти являются первыми образцами новых грандиозных форм. Архитектор прибегает к известному приему: он нанизывает разнообразные объемы на стержень и, еще более усложняя изделие, перебивает вертикаль рустом-призмой. Технически подобные вещи создавались из отдельных составных частей, а затем собирались в единое целое. Для алтайского камнерезного искусства наступил период истинной зрелости.

В вещах начала XIX в. ощущается новое, продиктованное требованием стиля ампир, отношение к бронзовому декору: перестав быть чем-то второстепенным, металл стал равнозначен камню. Такова великолепная чаша из серо-фиолетового коргонского порфира, устойчиво покоящаяся на трех почти целиком бронзовых фигурах химер (ил.18). Благодаря введению в композицию объемной пластики изделие приобрело пышный, величественный характер, как нельзя лучше соответствуя парадному дворцовому интерьеру, для которого и было предназначено. Чаша с крылатыми химерами – последняя работа выдающегося алтайского камнереза Ф.В. Стрижкова, скончавшегося в 1811 г. Заслуги этого талантливого мастера и организатора камнерезного производства переоценить трудно. Во многом благодаря его деятельности алтайская камнеобрабатывающая промышленность достигла к концу первого десятилетия своего существования столь крупных успехов.

После смерти Ф. Стрижкова управляющим Колыванской фабрикой был назначен одаренный механик и изобретатель Михаил Сергеевич Лаулин (1774–1835), продолжавший традиции своего предшественника. В 1820 г. при Лаулине по проекту Стрижкова (1807 г.) был построен специальный корпус для обработки вещей колоссальных размеров.

Рубеж 10–20-х гг. XIX в. оказался трудным для камнерезного дела в России. Временный спад деятельности фабрики был вызван Отечественной войной 1812 г., подорвавшей экономическую жизнь страны. В результате в это время на Колывани основную часть продукции составляют монолитные колонны, столешницы, пьедесталы.

К единичным художественным изделиям этого периода относится датируемая 1816–1819 гг. огромная чаша ревневской яшмы (илл. 19), ставшая прообразом знаменитой "Колыванской вазы". Ее проект принадлежит Д. Кваренги, рисунок бронзовой отделки – К. Росси. Известно, что архитектор, кроме дубового венка у подножия, предполагал закрыть сложным декором из золоченой бронзы и всю нижнюю половину чаши. Однако когда готовая чаша прибыла в Петербург, вид камня, очевидно, убедил в ненужности этого, ибо крупные волны изломанного узора так хороши, что закрыть их бронзой – значило бы снизить общее художественное впечатление.

Исключительное место среди алтайских изделий занимает знаменитая "Колыванская ваза" или "Царица ваз", начатая на фабрике в 1831 г. и законченная в 1843 г. (илл. 20). Автором проекта этой колоссальной чаши был архитектор А.И. Мельников. Замечателен уже сам факт, что удалось выточить монолит пятиметровой длины из ревневской яшмы. Обработка этой породы необычайно сложна: обладая большой твердостью, она в то же время хрупка и трещиновата и не переносит ударов. Документально известно, что два постамента, предназначенные под чашу, погибли в процессе обработки. Почти на всех изделиях из ревневской яшмы в Эрмитаже имеются искусно сделанные "заплаты". Множество вставок есть и на колоссальной чаше, но подобраны они с таким мастерством, что рассмотреть их можно лишь с близкого расстояния.

Отправленная в феврале 1843 г. из Колывани гигантская чаша спустя полгода прибыла в Петербург. До окончания работ в строящемся Новом Эрмитаже она хранилась закупоренной на набережной Невы. Лишь в 1845 г. встал вопрос о непосредственном помещении чаши в здание музея. В отделении рисунков Эрмитажа сохранился проект ее установки во "втором зале новейшей скульптуры" нового музея. Сначала предполагалось углубить чашу на 84 см. в пол, окружив углубление ступенями, чтобы человек среднего роста мог "видеть ее внутренность", от чего впоследствии отказались.

К сожалению, несоразмерно маленький зал, в котором стоит "Царица ваз", мешает ее художественному восприятию: зритель лишен возможности верно оценить пропорции, красоту силуэта, виртуозную технику исполнения. Также немного жаль, что из-за обилия резного декора, рожденного желанием продемонстрировать свободное владение приемами обработки столь капризной породы, чуть теряется природная красота рисунка яшмы. Насколько выигрышнее смотрится камень на полированной глади постамента! Но и при этом колыванская чаша есть символ высочайшего профессионализма алтайских камнерезов и неопровержимое свидетельство уникальных богатств Алтая. В ноябре 1849 г. "царицу ваз" внесли в открытый стенной проем и установили на специально выстроенном для нее фундаменте. Началась музейная жизнь этого выдающегося памятника камнерезного искусства.

Длительный этап истории Колыванской фабрики – с конца 1820-х гг. до середины XIX в. – связан с именем И.И. Гальберга. Хотя его творческие возможности, при несомненной одаренности, были гораздо менее значительны, чем у Кваренги, Воронихина, Росси, широкий диапазон художественной деятельности позволил ему внести заметный вклад в развитие русского камнерезного дела. Он визировал все чертежи, отправляемые из Кабинета Его Императорского Величества на камнерезные фабрики, сотрудничал с выдающимися зодчими своего времени, множество проектов было разработано им самим.

В заключение приведу слова, бывшего директора Екатеринбургской гранильной фабрики П.И. Миклашевского: "… в этот длинный промежуток времени она [Екатеринбургская фабрика] создала и упрочила в России каменодельное производство как самостоятельное искусство, не встречающее подражания в целой Европе, а, снабжая Императорский Двор произведениями, которые ни за какие деньги не может иметь ни один из Венценосцев, – удовлетворяет уже тем чувству национальной гордости. Конечно, фабрика эта не приносила до сих пор никаких материальных выгод, но не в этом заключалась и цель ее; изящные произведения из камня, перед которыми ничтожно даже сокрушающее влияние времени, украшающие теперь Императорские Дворцы, останутся навсегда памятниками искусства, некогда процветавшего в России". Это высказывание в равной степени относится ко всем трем русским камнерезным центрам.

Владимир Емельянов

Самый советский анекдот, который иностранцам никогда не понять!

Приехала в СССР иностранная делегация. Встречаются директора заводов — русский и японец. Японец говорит…


Приехала в СССР иностранная делегация. Встречаются директора заводов — русский и японец. Японец говорит:


— Мы станки производим.



Русский:





— И мы тоже.
— У меня 10 цехов.
— У меня тоже десять.
— У меня занято три тысячи рабочих.
— И у меня тоже три тысячи.



Японец говорит:



— У меня шесть инженеров работает.



Русский думает: «Если я скажу, что у нас 200 инженеров в заводоуправлении сидят, конфуз выйдет. Скажу, что у нас семь инженеров».



Так и сделал.



На следующий день встречаются они снова, а у японца глаза красные-красные.



— Всю ночь, — жалуется японец, — не спал. Все думал, чем у вас седьмой инженер занимается?





Владимир Емельянов

Самый справедливый анекдот!



Дед на 412-ом москвиче въехал в BMW X5.



Выходят братки:



— Ну, дед ты попал…



— Ребята, у меня сын директор птицефабрики, дайте мобильник я ему звякну, он приедет и все уладит…



— Те обмозговали, типа щас с директора птицефабрики бабок поимеем и дали деду мобильник, он отзвонился обрисовал ситуацию.



Ждут…



— Через 10 минут подлетают 2 тонированных Крузака, из них 10 парней в масках, долбят братков мордой об асфальт, прикладами добивают бомбу, с одного из автомобилей выходит парень и говорит деду:



— Папа, сколько раз тебе говорить:



— Я не директор птицефабрики, а начальник «Беркута»…



published on novostiifakty.ru according to the materials storyfox.ru



Запись Самый справедливый анекдот! взята с сайта Новости и факты.



Владимир Емельянов

ПЕРСПЕКТИВЫ НЕФТЕГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ.

Серьезный разговор специалистов.
Круглый стол в фонде Кудрина. Оказывается его сторонники иногда и о России думают.
http://www.business-gazeta.ru/article/104257

«Рафинат Саматович, почему газохимические мощности не развиваются в России?»

 В Москве в фонде Кудрина прошел круглый стол, посвященный проблемам газохимической промышленности России. Ученые и предприниматели обсудили «сланцевую революцию в США», возможности развития новых проектов в России, проблемы транспортировки сырья, вопросы финансирования проектов и научные разработки в отрасли. Газета «БИЗНЕС Online» приводит стенограмму заседания, где одним из ведущих спикеров был известный татарстанский нефтехимик Рафинат Яруллин, гендиректор «Татинвестнефтехим-холдинга».



ЧТО ЖЕ ТАКОЕ ПРОИЗОШЛО В ПОСЛЕДНИЕ ГОДЫ, ЧТО ВСЕ СТАЛИ ГОВОРИТЬ О ГАЗОХИМИИ?

В круглом столе участовали:

Илья Иосифович Моисеев — академик РАН;

Юрий Анисимович Трегер — генеральный директор НИИЦ ООО «Синтез», д.х.н., профессор;

Саламбек Наибович Хаджиев — директор Института нефтехимического синтеза им. Топчиева РАН (ИНХС РАН);

Рафинат Саматович Яруллин — генеральный директор «Татнефтехиминвестхолдинга», Татарстан;

Екатерина Анатольевна Краева — генеральный директор RCC Group.

КРАЕВА: Тема нашего сегодняшнего собрания — газохимия. В последнее время стало модно переформулировать названия принимаемых стратегических планов, документов. Если раньше мы говорили о нефтехимической промышленности, то теперь повсеместно употребляют термин «нефтегазохимической промышленности». Что же такое произошло в последние годы, что добавилась эта приставка? Что такое газохимия, почему мы вдруг отвернулись от нефти? Я думаю, что здесь дело не в том, что заканчивается нефть, чем нас пугали последние 20 лет, а все-таки в том, что перерабатывать газ и получать из него целый ряд продуктов нефтегазохимической линейки выгодней, чем из нефти. Каменный век закончился не потому, что закончился камень, а потому что нашлись более эффективные материалы. Рафинат Саматович, вы посвятили гигантское количество времени тому, чтобы посетить зарубежные мощности, и, по крайней мере, в моей жизни термин «газохимия» возник благодаря вам. Скажите, пожалуйста, что это за такой зарубежный опыт, который заставил «Татнефтехиминвестхолдинг» вот уже 6 или 7 лет на всех углах трубить это новое слово «газохимия». Какие зарубежные проекты вы хотели бы осветить в первую очередь, что на вас произвело максимальное впечатление?

ЯРУЛЛИН: В первую очередь, мы не трубим, мы просто говорим о газохимии, о том, что газохимия нужна, она необходима, так как в последнее время с газом у нас есть сложности. Раннее газа всегда не хватало. Получить газ для предприятия — всегда было большой проблемой, а сейчас — пожалуйста. Все руководство «Газпрома» говорит: давайте будем развивать промышленность, возьмите газ, используйте газ. Начали говорить о газомоторном топливе, о том, что газомоторное топливо — это экологически чистое топливо. И автобусы, и автомобили могут его использовать, и меньше будет выбросов: в три-четыре раза меньше, чем от бензинового и дизельного топлива. Понятно, что основная причина, как мне кажется, кроется в сланцевой революции, которая произошла в США. Если раньше США покупали газ, то сейчас ставится вопрос об экспорте газа из США. Поэтому произошло значительное снижение цены и вопрос газохимии становится актуальным. Мне кажется, что первая задача «Газпрома» — найти инвесторов, технологии и начинать строительство газохимических предприятий. Я знаю, что и в РАН разработано много различных видов катализаторов, различных видов направлений, с помощью которых можно развивать газохимию. Конечно, сначала необходимо получить из газа олефины, потому что получение этилена из нафты в три-четыре раза дороже, чем получение его из этана. При получении этилена из метана через метанол затраты будут приблизительно такими же, как при получении этилена из нафты. Но извлечение этана, извлечение пропана, других углеводородов — это сложная задача, и здесь в первую очередь нужно смотреть экономику вопроса. Четкой границы между нефтехимией и газохимией нет, так как пропан-бутан сжиженный — это так же газ. Не знаю, может быть, академики со мной не согласятся.

МОИСЕЕВ: Начнем с того, что здесь сидят корифеи нефтехимии, которые уже сегодня используют газохимические процессы, потому что метанол — это газохимия, муравьиная кислота — это в конечном итоге газохимия; уксусная кислота — это в конечном итоге газохимия; пропионовая кислота — это газохимия. Газ используется уже давно, но используется недостаточно, не в таких количествах, в каких используется нефть. И это беда. Производят метанол в гигантских количествах. Лауреат Нобелевской премии Джордж Ола ввел термин «метанольная энергетика». У нас в России мощность по метанолу — это, наверное, десятки тысяч тонн в год.

ЯРУЛЛИН: 600 тысяч тонн в год.(?)

МОИСЕЕВ: 600 тысяч тонн в год. То есть говорить о том, что газ не используется, неверно. Газ используется. Есть два канала, которые позволяют использовать газ для большой химии. Вот когда мы говорим об использовании, мы должны говорить, в каких целях, кто потребитель. Значит, в нашем представлении потребитель — это большая химия. Это не килограммы, это даже не тонны, а это десятки тысяч тонн, сотни тысяч тонн, миллионы тонн производства разных продуктов.

КРАЕВА: Юрий Анисимович, какова ваша роль в этом процессе?

ТРЕГЕР: Основная составляющая часть — это, конечно, природный газ и метан. Но есть метан, по-моему, «сухой» называется, когда там мало ингредиентов, а есть «жирный», когда есть в природном газе этан, ну и другие газы. Так вот, теперь отвечаю на ваш вопрос. Такие страны, как США и Канада, используют этан в природном газе более чем на 60 процентов, по-моему так, да?

ЯРУЛЛИН: 50 - 55 процентов, ну 60 процентов.

ТРЕГЕР: Пускают его на химию, то есть из этого этана делают этилен. Выделяют этан как товарный продукт, дальше очень просто: каталитическое дегидрирование с получением этилена дешевого и качественного. Это делается много десятков лет, то есть газохимия там на полном ходу

КРАЕВА: А можно уточнить экономические параметры. Я слышала, что получать этилен из этана на 30 процентов дешевле, чем из нафты, слышала, что кратная разница, в два раза дешевле.

ТРЕГЕР: Ну, я затрудняюсь сказать. Я думаю, в 1,5 - 2 раза дешевле.

КРАЕВА: Возможно, зависит от объема, от исходной цены на газ, от затрат на транспортировку...

ТРЕГЕР: Много очень факторов, но я хочу еще сказать о природном газе следующее: по расчетам американцев, если этана содержится в газе даже 2 процента, не говоря уже о том, что больше, его выделение и переработка уже рентабельны. 2,5 процента — уже неплохо.

КРАЕВА: В газовой смеси, да? В исходной газовой смеси.

ТРЕГЕР: Да, да. В нашем природном газе, например, Ковыктинское месторождение (около Байкала, 30 км) 4,5 - 5 процентов. У нас есть газ в Иркутской области, мне недавно говорили, так этана от 7,5 до 12 процентов. В Ямало-Ненецком, о чем говорил полпред Бабич и другие в Уфе, там, по-моему, выше 7 процентов.

ЯРУЛЛИН: Да, 6 - 7 процентов.

ТРЕГЕР: 6 - 7 процентов — это очень хорошо, блестящие экономические показатели.

Рафинат Яруллин

ЕДИНСТВЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО, КОТОРОЕ РАБОТАЕТ С ПОЛУЧЕНИЕМ ЭТИЛЕНА ИЗ ЭТАНА, — ЭТО «КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ»

КРАЕВА: Однако здесь возникает такая проблема. Говорят, что по магистральным продуктопроводам можно транспортировать смеси, в которых не более 5 процентов этана, а иначе необходимы такие требования, что транспортировать по трубам нерентабельно.

ЯРУЛЛИН: Ведь разные месторождения складываются, и там больше 3 - 4 процентов нет.

ТРЕГЕР: Да, то есть надо, конечно, это все рассмотреть с точки зрения технологии. Это все решаемые вещи. Для одного из заводов, правда, это на востоке Сибири, там рентабельность повышается, Например, идет Ковыктинский газ, выделяется этан и надо перерабатывать метан. Сразу вопрос, куда направить метан, его теплотворная способность поменьше. Его по этой технологии надо перерабатывать в продукты, которые получаются из метана: в метанол и далее. То есть комплексное использование газа должно быть, но это все решаемо, и надо проектировать, делать.

КРАЕВА: То есть мы можем на установке пиролиза, производящей этилен, забирать и этан природного газа, и этан попутного нефтяного газа, да?

ЯРУЛЛИН: Разницы никакой нет, формула одна и та же.

КРАЕВА: Формула, конечно, одна, просто способы транспортировки исходного сырья разные, да? И в случае с природным газом получается, что мы всего лишь можем присоединиться к существующим сетям «Газпрома», начать брать газ оттуда, извлекать этан в определенных точках, начать перерабатывать на существующих этиленовых мощностях, да?

ЯРУЛЛИН: Не совсем так, у нас сейчас по трубопроводам Уренгой — Помары — Ужгород идет газ с различным содержанием этана, но там его не больше 2 - 2,5 процентов. Его извлекать сложно. Если бы было там 4 - 5 процентов, можно было бы извлекать. При этом многие компании, которые добывают жирный газ, так называемый, получают какую-то доплату за то, что у этана теплотворная способность выше, а заниматься разделением и получением — это сложная задача: вот в Уренгое завод строят уже лет 20 по использованию как раз этана для получения этилена, по-моему, еще конца не видно. Говорили, 2014 год, но, я думаю, в 2015 - 2016 году только это производство запустят. Единственное производство, которое работает с получением этилена из этана, — это «Казаньоргсинтез» и «Салаватнефтеоргсинтез» частично, там 10 - 15 процентов этилена получают из этана. А остальной этан весь идет через общий трубопровод. Там, где его содержание больше 2 процентов, значит, действительно, на западе, видимо, извлекают.

КРАЕВА: «Сибур» на своих установках пиролиза использует газ.

ЯРУЛЛИН: «Сибур» планирует как раз построить завод этилена, мощностью в 1,5 миллиона тонн именно с использованием этана. Там печи сейчас всеядные, предположим, на 80 процентов загрузка этаном, остальное — ШФЛУ и нафта. Из нафты сейчас стоит в два-три раза дороже, чем из этана и чем из ШФЛУ.
Treger.jpg
Юрий Трегер

«КОРЕНЬ ВОПРОСА В ТОМ, ЧТО США ПРОИЗВОДЯТ 29 МИЛЛИОНОВ ТОНН ЭТИЛЕНА, А МЫ — 2,2 МИЛЛИОНА ТОНН»

КРАЕВА: Юрий Анисимович, США — это страна, которая располагает достаточными объемами и нефти, и газа. Правильно ли я понимаю, что в этилен они в основном перерабатывают газовую фракцию. Их установки пиролиза ориентированы на газ?

ТРЕГЕР: 55 - 50 процентов этана из природного газа они перерабатывают в этилен, а дальше этот этилен идет в общеизвестный полиэтилен и так далее.

ЯРУЛЛИН: Все эти данные есть. 50 процентов мощностей работают на этане, остальные на нафте и ШФЛУ.

ТРЕГЕР: Давайте так, если у них около 10 миллионов тонн поливинилхлорида, 9 - 10 миллионов тонн они производят, то 60 процентов от этого количества получают из этилена, произведенного из этана.

ХАДЖИЕВ: Но это не значит, что этот этан из природного газа, это разные пропорции. Он, может быть, даже из попутного нефтяного газа.

ТРЕГЕР: То есть из этана, где-то около 6 миллионов тонн поливинилхлорида, я, может, немного утрирую, конечно, но это количество ПВХ делают из этана природного, попутного газа. Что такое 6 миллионов тонн, напоминаю, в России 600 тысяч тонн поливинилхлорида.

ЯРУЛЛИН: Совершенно верно. Корень вопроса в том, что США производят 29 миллионов тонн этилена, а мы — 2,2 миллиона тонн. Корень вопроса только в этом.

ХАДЖИЕВ: Почему сейчас на первый план вышла газохимия? По одной простой причине — появилась вообще возможность этот газ использовать в крупнотоннажной химии. Для этого нужны как минимум два условия: потребность рынка и гениальная идея. До настоящего времени природный газ в газохимии в крупных масштабах использовался для производства водорода, метанола, азотсодержащих удобрений и в ряде случаев синтетической нефти по Фишеру-Тропшу. Наряду с ростом потребности мирового рынка в полимерах появилось гениальное решение по производству из природного газа или угля этилена и пропилена — исходного сырья в производстве мономеров. Появление этой новой реакции заставило по-другому мыслить, и сегодня уже в Китае построены 6 заводов по получению олефинов из синтез-газа, получаемого из синтез-газа, или из природного газа, или из угля...

КРАЕВА: Из метанола?

ХАДЖИЕВ: Из метанола или диметилового эфира.

КРАЕВА: Где эти заводы построены?

ХАДЖИЕВ: В Китае четыре завода, и еще пять строятся...

ТРЕГЕР: Там уже пять.

ХАДЖИЕВ: Возможно, там уже пять, один завод — в Иране, один — в Нигерии.

ЯРУЛЛИН: Тринидад и Тобаго — тоже один завод.

КРАЕВА: «Башнефть» мечтает в Башкирии построить.

ХАДЖИЕВ: Поэтому вообще термин «газохимия» просто отражает потребность общества в более глубоком использовании газа, а не только для того, чтобы топить печь или, допустим, в скором времени на машинах ездить, в более глубоком использовании. И наука позволяет это сделать. В нашем институте уже имеются опытные установки получения синтез-газа, диметилового эфира и затем этилена и пропилена. Более того, по заказу «Сибура» мы сделали ТЭО этого процесса и, в принципе, страна готова, как только появится экономическая потребность в этом процессе, у нас просто несколько другие экономические ориентиры, потому что много еще попутного газа, более выгодного, ШФЛУ, СУГа много. Только там, где недостаточно прямогонного бензина, ШФЛУ и СУГа, там уже об этом начали думать. В стране уже технология есть, и мы в общем-то не зависим от внешних, так сказать, изобретателей и внешних поставщиков.
Khadjiev.jpg
Саламбек Хаджиев

«В «ГАЗПРОМЕ», КОГДА БЫЛИ ПРОФЕССИОНАЛЫ, С КОТОРЫМИ МОЖНО БЫЛО ГОВОРИТЬ, МЫ ДОБИЛИСЬ ВРОДЕ БЫ РЕЗУЛЬТАТОВ, НО...»

КРАЕВА: Я попробую промежуточные итоги подвести. Итак, результат зависит все-таки от технологической схемы. Есть схема извлечения этана из природного газа или из попутного нефтяного газа и на установки пиролиза, переработки этого этана в этилен. Получить газ из газа — проще и дешевле, чем газ из жидкости, да? При тех экономических условиях, в которых мы живем, когда газ подешевел за последние три года в два раза, а нефть, наоборот, возросла в цене.

ХАДЖИЕВ: Западные страны, в частности, Германия, берут наш газ, выделяют из него этан и работают на нем.

ЯРУЛЛИН: У нас с «Газпромом» мы делали такое обоснование технико-экономическое, мы хотели построить, имеется в виду, как раз выделить отдельную трубу, которая идет по этому коридору, и там построить завод по извлечению этана, пропана, бутана. Остальной газ по трассе как шел, так бы он и шел. В «Газпроме», когда были профессионалы, с которыми можно было говорить, мы добились вроде бы результатов, но после определенных событий это дело приостановлено.

КРАЕВА: Так вот, возвращаясь к нашему реферату, первая схема, которая работает уже десятки лет на мировом рынке, — это извлечение этана из существующих газовых фракций и переработка их на пиролизных мощностях в этилен. Второй вариант — это метанольная схема: получение из метана метанола и через метанол — этилена.

КРАЕВА: Это более молодой способ, но он уже доведен до промышленного масштаба, и 6 - 7, я так поняла, заводов крупномасштабных в мире уже действуют и, возможно, через кое-то время появятся в России. Во всяком случае, в Башкирии такая мощность планируется.

ЯРУЛЛИН: Нет, в Башкирии планируется совершенно другое. Дело в том, что есть еще один процесс — это так называемый процесс газ-жидкость (GTL), понимаете. Я побывал в Катаре. Катар сделал установку, на которую потратили где-то больше 19 миллиардов долларов, построили завод, который перерабатывает 18 миллиардов кубических метров газа — это примерно столько, сколько потребляет весь Татарстан.

КРАЕВА: Природного газа, да?

ЯРУЛЛИН: Именно метан, природного газа. И построили завод. 4,5 миллиона тонн жидких продуктов получают. Парафины тут же гидрируют и снова получают керосин и дизельное топливо. Масла — миллион тонн! Они весь рынок масел уронили, когда пустили этот завод. Это технология SASOil, это технология Shell, эмир Катара отдал газ вот этой компании по нулевой цене. И получилась огромная маржа, и эту маржу они разделили между собой. Shell и правительство, эмират Катара.

КРАЕВА: А будет ли экономика в этом процессе, если газ купить по рыночной цене?

ЯРУЛЛИН: Я считаю, что и по рыночной цене тоже будет, а в данном случае окупаемость этого проекта — буквально три года, понимаете? Они весь рынок масел уронили. 3 миллиона тонн масла третьей группы — совершенно без серы.

ХАДЖИЕВ: Ну, у них выхода не было. Катар производит колоссальное количество газа, который некуда девать, у них нет труб, как у нас.

ЯРУЛЛИН: Так нам тоже к этому готовиться надо, понимаете, когда газ будет некуда девать.  (Это сказано в 2014 году!!! В.Е.)
Moiseev.jpg
Илья Моисеев

«ЧТО МЫ, ТАК И БУДЕМ ЖДАТЬ, ПОКА НАМ РЫНОК ПРИНЕСУТ НА БЛЮДЕЧКЕ?»

ЯРУЛЛИН: Вот такой вопрос. Россия производит 2,2 миллиона тонн этилена, Китай уже 14 миллионов тонн этилена производит и полиэтилена соответственно, Саудовская Аравия — тоже 15 миллионов тонн. Что мы, так и будем ждать, пока нам рынок принесут на блюдечке? Никто нам не принесет рынок на блюдечке, понимаете?

КРАЕВА: Вот что интересно: сырье есть, экономика есть, а в плане технологий мы смотрим на запад — SASOil, Shell — мы хотим их технологии принести сюда, на нашем сырье реализовать, получить экономическую выгоду. Как говорится, нет гения в родном отечестве.

Хотелось бы обратиться к Моисееву Илье Иосифовичу, потому что именно он в свое время создал технологию, за которую немцы получили Нобелевскую премию, был такой эпизод в нашей химической истории.

МОИСЕЕВ: Это дело прошлое.

КРАЕВА: И технология, которую Илья Иосифович сейчас пытается создать, по некоторым ощущениям, является не менее прорывной, чем та технология. Илья Иосифович, пожалуйста, пару слов о вашем проекте.

МОИСЕЕВ: В Приволжье, в Волгограде конкретно идет подготовка к внедрению нового способа получения этилена — новый способ, который отличается от всего, что есть сейчас на западе. Это реакция окислительной димеризации метана,— это очень трудная задача. /00:40:56/ Эта задача была решена, причем здесь мы встретились с удивительными вещами. Диоксид кремния, имеет несколько модификаций, была выбрана наиболее выгодная модификация, на нее нанесли катализатор, который взаимодействует с этим диоксидом кремния, — это работа, которая заняла умы и сердца двух институтов: института имени Губкина (Российский государственный университет нефти и газа имени Губкина) и Институт общей и неорганической химии имени Курнакова. Был создан катализатор. Его сегодня производят уже, я бы сказал, в полупромышленном масштабе в Питере. Следующий шаг: надо было оформить эти результаты инженерно, и мы пошли на поклон к Саламбеку Наибовичу Хаджиеву, первая схема инжиниринга была создана в институте Хаджиева. Следующий шаг, мы пошли на «Каустик». Они проанализировали наши результаты и сказали, что если внедрить эту технологию в практику, то себестоимость хлорвинила может снизится от 20 процентов до 40 процентов — это большая цифра. Из хлорвинила получают поливинилхлорид, из которого изготовлены эти оконые профили. То есть это массовый продукт. На сегодняшний день мы находимся перед очередным барьером, нам нужны деньги для того, чтобы создать пилотную установку на «Каустике». Нужны не такие деньги, которые были потрачены на Олимпиаду или, к примеру, будут потрачены на чемпионат мира по футболу, но все-таки серьезные деньги для завода — 100 миллионов рублей. Для этого кабмина это ничто. Здесь, так сказать, умели и привыкли распоряжаться гораздо большими суммами. Но для завода это серьезные деньги. Если ему помогут, то будет создана новая технология, настоящая газохимия. Опережающая, прорывная технология, и эту технологию можно будет продавать тому же Китаю или тем же США.

ЯРУЛЛИН: Какая конверсия, Илья Иосифович, скажите, пожалуйста.

МОИСЕЕВ: Пожалуйста, я могу сказать. Конверсия метана от 40 до 50 процентов.

ЯРУЛЛИН: Это сказка, это очень хорошая цифра. Весь мир этой тематикой занимается.

КРАЕВА: Илья Иосифович, какая мощность у этой установки.

МОИСЕЕВ: Около 20 - 25 кубических метров метана в час.

КРАЕВА: А сколько времени понадобится, чтобы масштабировать процесс: из пилотной сделать промышленную установку?

МОИСЕЕВ: Это уже пойдет легко. Уже в процессе испытания...

ЯРУЛЛИН: На 25 кубических метров будет понятно уже, какие результаты получаются, какие продукты получаются. Илья Иосифович боится тех компонентов, которые при окислительных процессах могут дополнительно получиться, от которых невозможно будет очистить продукт. Для использования этилена при производстве хлорвинила такие побочные продукты нестрашны.

КРАЕВА: Кто эти 100 миллионов может дать теоретически? Кто адресаты нашего обращения?

МОИСЕЕВ: Правительство РФ. В той ситуации, в которой мы сегодня находимся, только правительство может поддержать научную работу. Хотел бы сделать еще одно замечание: те работы, о которых я рассказывал, выполнены не старыми людьми. Я тут должен назвать два имени — это Алексей Георгиевич Дедов — член-корреспондент РАН. К сожалению, он не может сегодня присутствовать. И Алексей Сергеевич Локтев — это сын Сергея Миновича Локтева.

КРАЕВА: Юрий Анисимович, что вы можете добавить?

ТРЕГЕР: Я хочу по поливинилхлориду просто напомнить о том, что в Стерлитамаке, на «Каустике», сейчас это «Башкирская содовая компания», работает установка (200 тысяч тонн поливинилхлорида) по нашей технологии. Я и мои коллеги разработчики. Это 30 процентов ПВХ общероссийского.

КРАЕВА: И они мечтают начать выпускать 600.

ТРЕГЕР: Это плюс 400, и только лишь отсутствие этилена им мешает, они уже подготовили площадку. Им только нужен этилен, 200 тысяч тонн этилена.
Kraeva.jpg
Екатерина Краева

«РАФИНАТ САМАТОВИЧ, ПОЧЕМУ ГАЗОХИМИЧЕСКИЕ МОЩНОСТИ НЕ РАЗВИВАЮТСЯ В РОССИИ?»

КРАЕВА: Господа ученые и предприниматели, таким образом, у нас имеется две тенденции: во-первых, газохимические процессы в ряде случаев дешевле, чем нефтехимические...

МОИСЕЕВ: Я бы не сказал, что дешевле, они рентабельней.

КРАЕВА: Во-вторых, мы располагаем собственными или зарубежными технологиями. У нас есть технологии, которые позволяют эти процессы реализовать. У нас есть производственная структура, у нас есть потребность в продуктах газохимической линейки, а ваши прогнозы какие? Все-таки эти процессы газохимические будут реализовываться на имеющихся мощностях, на действующих промплощадках, или необходимо строить в большинстве случаев новые газохимические комплексы

ТРЕГЕР: Мое мнение, только на действующих, на мой взгляд.

ЯРУЛЛИН: Обязательно на действующих.

ХАДЖИЕВ: Тут нужно не путать: не на действующих мощностях, а на действующих площадках. Никакая из существующих установок ни у нас, ни в мире под реконструкцию для таких процессов не подходит. Процессы принципиально новые, и ни в какую действующую установку они не вписываются.

ТРЕГЕР: Нет, в действующую — исключено. Но на существующих площадках, на существующих промышленных предприятиях, да.

КРАЕВА: Вот стратегия, которая сегодня упоминалась, предполагает в течение 5 - 10 лет кратное увеличение производства этилена в стране — это означает, что нам надо строить 2 или 3 миллионника по этилену. Так вот, по-вашему, эти миллионники будут в качестве базового сырья использовать газ или ту же нафту, уже пора определиться с этим.

МОИСЕЕВ: Катя, это зависит от качества этилена, который мы получаем в процессе. Вот если мы убедимся с Рафинатом Саматовичем, что качество этилена, который получает Азизов, удовлетворяет требованиям...

ЯРУЛЛИН: ...то да, тогда можете ранжировать эту технологию столько раз, сколько нужно. Но если мы убедимся, что этот этилен годится только для хлорвинила, но не годится для полиэтилена, то тогда извините, пожалуйста, надо будет ориентироваться все-таки на пиролиз этана или пиролиз нафты, ШФЛУ.

КРАЕВА: Рафинат Саматович, почему уже известные газохимические технологии, доведенные до промышленной реализации, у нас не внедряются, почему газохимические мощности не развиваются в России? Промплощадки есть, сырье — сколько хочешь, технологии есть.

ЯРУЛЛИН: Я скажу, что никто не занимался глубокой переработкой нефти. Возьмите любую статью, Саламбек Наибович об этом всегда говорил, что в России там цифра 60 - 70 процентов, а после того как сделали экономический рычаг, то невыгодно стало продавать мазут, сейчас все зашевелились, все гидропроцессы замедлены, все нефтяники начали заниматься этим. Нужны рычаги, понимаете?

КРАЕВА: Юрий Анисимович?

ТРЕГЕР: Я хотел бы на ваш вопрос по поводу сырья ответить. Передо мной цифры 2012 года, совсем недавно, да, добыча газа была 655 миллиардов кубических метров. Это официальные данные. Экспорт — 186. Дальнее зарубежье — 113. Ближнее — 59. Дальнее и ближнее — это 170 - 175 миллиардов кубических метров идет. Я уже сам по просьбе одних экономистов подсчитал, сколько нам нужно для полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида газа, чтобы выйти на среднедушевое потребление по европейскому уровню. У меня получилось 22, может быть, я ошибся, 30.

ЯРУЛЛИН: 22 миллиарда кубических метров? Нормально, хорошие цифры.

ТРЕГЕР: Да, хорошая цифра получилась. Если мы продаем 170, из них взять 20, даже 30, ну, казалось бы, ответ на ваш вопрос ясен, да? Наши же технологии, ну, иногда и зарубежные, нормально. А что выгоднее? Выгоднее получить деньги сейчас, да и еще авансом? А тут окупаемость на эти производства в лучшем случае 7 лет, а для большой химии, глядишь, и 10. Вот вам и ответ, Катя.

КРАЕВА: Юрий Анисимович, если сейчас границы для нашего газа сузятся и возникнет профицит газа?

ХАДЖИЕВ: Нет, давайте все-таки вернемся на землю. Дело не в том, что у нас не хватает газа, у нас не хватает рынка, куда продать полученный товар.

ЯРУЛЛИН: Даже к 2030 году, Саламбек Наибович, ни полистирол, ни ПВХ профицитом не будут.

ХАДЖИЕВ: Я вас уверяю, у нас уже заработала система в стране рыночная и там, где есть деньги, туда люди устремляются. Проблема в том, что пока у нас дорогие деньги, к сожалению, — это главная на сегодня проблема экономики, а так, завалили бы страну этим ПВХ. Вот, что мы имеем в экономике страны, то и имеем. Реально в стране должны научиться поддерживать инновационные решения, рожденные потребностями рынка. Вот этой системы еще нет.

КРАЕВА: Рафинат Саматович, еще один вопрос по ходу уже готовых газовых источников. Как, по-вашему, дороже доставить ШФЛУ из Западной Сибири в Поволжье и переработать его в этилен или начать отбирать этан из природного газа, из той сети, которая уже существует, и из него делать этилен?

ЯРУЛЛИН: Понимаете, в любом случае при современных ценах на широкую фракцию таких углеводородов, трубу необходимо строить, потому что цены для ШФЛУ на железнодорожные перевозки очень выросли. Второе, конечно, извлечение этана из тех залежей, которые Валанжинские, так называемые, Ачинские залежи, оттуда тоже необходимо извлекать.

КРАЕВА: Хорошо, позвольте подвести итог нашей сегодняшней встречи. Таким образом, мы знаем, где брать газ, мы знаем, где его перерабатывать, с помощью каких технологий, и нам хорошо известна экономика этого процесса, что предлагаемые нами процессы дают более высокий экономический эффект, чем переработка традиционно жидких продуктов.

Advis.ru
Владимир Емельянов

ЧТО МОЖНО ДЕЛАТЬ ИЗ НЕФТИ?

НЕФТЬ И ГАЗ ЭТО НЕ ТОЛЬКО ТЕПЛО И БЕНЗИН
В настоящее время природный газ широко используется в топливно-энергетической и химической промышленности.

Природный газ широко применяется в качестве дешевого горючего в жилых частных и многоквартирных домах для отопления, подогрева воды и приготовления пищи. Его используют как топливо для машин, котельных, ТЭЦ. Это один из лучших видов топлива для бытовых и промышленных нужд. Ценность природного газа как горючего состоит еще и в том, что это экологически чистое минеральное топливо. При его сгорании образуется гораздо меньше вредных веществ по сравнению с другими видами топлива. Поэтому природный газ является одним из главных источников энергии в человеческой деятельности.

В химической промышленности природный газ используется как сырьё для получения различных органических веществ, например, пластмасс, каучука, спирта, органических кислот. Именно использование природного газа помогло синтезировать многие химические вещества, не существующие в природе, например, полиэтилен.

Сначала люди не догадывались о полезных свойствах газа. При добыче нефти он зачастую является попутным газом. Такой попутный газ раньше просто сжигали прямо на месте добычи. В те времена перевозить и продавать природный газ было невыгодно, но со временем были разработаны эффективные методы транспортировки природного газа до потребителя, главный из которых - трубопроводный. При этом способе газ из скважин, предварительно очищенный, поступает в трубы под огромным давлением - 75 атмосфер. Кроме этого используется способ транспортировки сжиженного газа в специальных танкерах - газовозах. Сжиженный газ более безопасен при перевозке и хранении, чем сжатый.

А сжигание природного газа в ряде государств она запрещено законом, но в некоторых странах практикуется и в наши дни...
А знаете ли вы, что...

Чистый природный газ не имеет цвета и запаха. Чтобы можно было определить утечку бытового газа по запаху, в него добавляют небольшое количество веществ, имеющих сильный неприятный запах. Чаще всего для этой цели используют этилмеркаптан.

В России около половины поставок газа приходится на энергетические компании и коммунальное хозяйство. Даже если в доме нет газовой плиты или газового водонагревателя, все равно свет и горячая вода, скорее всего, получены с использованием природного газа.
Природный газ — самое чистое среди углеводородных ископаемых топлив. При его сжигании образуются только вода и углекислый газ, в то время как при сжигании нефтепродуктов и угля образуются еще копоть и зола. Кроме того, эмиссия парникового углекислого газа при сжигании природного газа самая низкая, за что он получил название «зеленое топливо». Благодаря своим высоким экологическим характеристикам природный газ занимает доминирующее место в энергетике мегаполисов.
На газе можно ездить

Природный газ может использоваться как моторное топливо. Сжатый (или компримированный) метан стоит в два раза дешевле 76-го бензина, продлевает ресурс двигателя и способен улучшить экологию городов. Двигатель на природном газе соответствует экологическому стандарту Евро-4. Газ можно использовать для обычных автомобилей, сельскохозяйственного, водного, воздушного и железнодорожного транспорта.

Компримированный газ получают на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях (АГНКС) путем сжатия природного газа, поступающего по газопроводу, до 20–25 МПа (200–250 атмосфер).

Еще из природного газа можно производить жидкие моторные топлива по технологии «газ-в-жидкость» (gas-to-liquid, GTL). Поскольку природный газ — достаточно инертный продукт, практически всегда при переработке на первом этапе его превращают в более реакционно-способную парогазовую смесь — так называемый синтез-газ (смесь СО и Н2).
Далее ее направляют на синтез для получения жидкого топлива. Это может быть так называемая синтетическая нефть, дизельное топливо, а также смазочные масла и парафины.

Впервые жидкие углеводороды из синтез-газа получили немецкие химики Франц Фишер и Ганс Тропш еще в 1923 году. Правда, тогда в качестве источника водорода они использовали уголь. В настоящее время различные варианты метода Фишера-Тропша используются во многих представленных на рынке процессах превращения газа в жидкие углеводороды.
Отбензинивание

Первичная переработка газа происходит на ГПЗ — газоперерабатывающих заводах.
Обычно в природном газе помимо метана содержатся разнообразные примеси, которые необходимо отделить. Это азот, углекислый газ, сероводород, гелий, пары воды.
Поэтому в первую очередь газ на ГПЗ проходит специальную обработку — очистку и осушку. Здесь же газ компримируют до давления, необходимого для переработки. На отбензинивающих установках газ разделяют на нестабильный газовый бензин и отбензиненный газ — продукт, который впоследствии и закачивают в магистральные газопроводы. Этот же уже очищенный газ идет на химических заводы, где из него производят метанол и аммиак.

А нестабильный газовый бензин после выделения из газа подается на газофракционирующие установки, где из этой смеси выделяются легкие углеводороды: этан, пропан, бутан, пентан. Эти продукты тоже становятся сырьем для дальнейшей переработки. Из них в дальнейшем получают, к примеру, полимеры и каучуки. А смесь пропана и бутана сама по себе является готовым продуктом — ее закачивают в баллоны и используют в качестве бытового топлива.
Краска, клей и уксус

По схеме, похожей на процесс Фишера-Тропша, из природного газа получают метанол (CH3OH). Он используется в качестве реагента для борьбы с гидратными пробками, которые образуются в трубопроводах при низких температурах. Метанол может стать и сырьем для производства более сложных химических веществ: формальдегида, изоляционных материалов, лаков, красок, клеев, присадок для топлива, уксусной кислоты.

Путем нескольких химических превращений из природного газа получают также минеральные удобрения. На первой стадии это аммиак. Процесс получения аммиака из газа похож на процесс gas-to-liquid, но нужны другие катализаторы, давление и температура.

Аммиак сам по себе является удобрением, а также используется в холодильных установках как хладоагент и в качестве сырья для производства азотсодержащих соединений: азотной кислоты, аммиачной селитры, карбамида.
Как получается аммиак

Вначале природный газ очищают от серы, затем он смешивается с подогретым водяным паром и поступает в реактор, где проходит через слои катализатора. Эта стадия называется первичным риформингом, или парогазовой конверсией. Из реактора выходит газовая смесь, состоящая из водорода, метана, углекислого (СО2) и угарного газов (СО). Далее эта смесь направляется на вторичный риформинг (паровоздушная конверсия), где смешивается с кислородом из воздуха, паром и азотом в необходимом соотношении. На следующем этапе из смеси удаляют СО и СО2. После этого смесь водорода и азота поступает собственно на синтез аммиака.

    Как строят подводные газопроводы

    Глубина моря может достигать нескольких километров. Проложить трубы по дну — сложная задача. Но по дну Северного моря идут 6000 км трубопроводов, некоторые из которых там уже 40 лет.


НА ЧТО ИДЕТ БОЛЬШЕ ВСЕГО ГАЗА

 Основная продукция из природного газа — это сырье для энергетики. Почти 40 % переработанного природного газа сжигается на электростанциях. Еще около 30% используется в металлургической промышленности. Примерно по 4% объемов добываемого природного газа применяется для отопления жилых зданий, промышленных предприятий и бытовых нужд населения, на цементных предприятиях, строительстве, в сельском хозяйстве, производстве медикаментов. В США на нужды энергетики и тяжелой промышленности и в качестве бытового топлива используется 98% газа. В зависимости от содержания в природном газе тяжелых углеводородов, он считается «сухим» (пропан, бутан и пр. менее 50 г/м. куб) или «жирным». Сухой газ легче воздуха, он транспортируется по газопроводам на дальние расстояния. В настоящее время этот самый дешевый способ доставки энергетического сырья потребителю. Для экономики газодобывающих стран экспорт природного газа является важной статьей дохода. Именно сухой газ применяется в качестве топлива. На компрессорных станциях сухой природный газ сжимается до 200 атм и охлаждается до -162 оС. Такой продукт называется компримированным природным газом. Его можно хранить в жидком виде в подземных хранилищах и использовать для сглаживания пиков потребления сырья в холодной период года. Транспортировка его производится в специальных криоцистернах, чаще всего морским путем, танкерами-газовозами. Компримированный природный газ является стратегическим энергетическим сырьем на мировом рынке. Его удобно перевозить в районы, отстоящие на десятки тысяч км от мест добычи. По оценкам аналитиков до 2020 года 35% переработанного природного газа в мире будет доставляться заказчику в виде компримированного газа. В настоящее время наметились перспективы применения его в качестве топлива для автотранспорта. Ведущие автоконцерны уже выпускают автомобили, работающие на компримированном газе. По количеству тяжелых фракций в составе добываемого природного газа различают чисто газовые месторождения (содержащие сухой газ) и газоконденсатные (с большей долей тяжелых гомологов метана). Еще в начальный период переработки природного газа из него выделяют водород, сернистые соединения и сухую серу, имеющие применение во многих отраслях экономики. Ценным сырьем для нефтехимии являются тяжелые углеводороды. В процессе технологической переработки из них получают следующие виды продукции: • сжиженный углеводородный газ (СУГ); • различные виды растворителей; • водород, аммиак, метанол, формальдегид, сажа; • уксусная кислота; • синтетические красители; • пластмассы; • газы, используемые для консервации сельскохозяйственной продукции и при производстве медикаментов.   Многие газовые месторождения содержат гелий. Этот ценный инертный газ востребован во многих отраслях экономики. Наиболее богатые районы добычи гелия находятся в США и в России (Восточно-Европейские и Сибирские газоносные регионы). Высокомолекулярные углеводороды являются основой получения СУГ, который применяется вместо бензина для автотранспорта, используется в качестве топлива в быту и промышленности. Имеются технологии GTL («газ в жидкость»), позволяющие получить высококачественное автомобильное и авиационное топливо СЖТ (синтетическое жидкое топливо). Такие установки на природном газе действуют в Катаре, Малайзии и в ЮАР, однако, чаще всего, сырьем для них является попутный нефтяной газ. Некоторые фирмы в РФ начали выпуск блочных мобильных комплексов по переработке природного газа с использованием технологии GTL.

Источник: mingas.ru - Природный газ для Вас
_______


Сырую нефть практически не применяют. Ее подвергают очистке и переработке.

Бывает первичная и вторичная переработка нефти.


Ректификационные колонны

Процесс разделения нефти на фракции, имеющие разную температуру кипения, называется ректификацией. Она проводится в специальных ректификационных колоннах.

Первичная переработка нефти - это перегонка, в результате которой нефтепродукты разделяются на составные части (их называют фракциями):

    сжиженный газ;
    бензины (автомобильный и авиационный),
    реактивное топливо,
    керосин,
    дизельное топливо (солярка),
    мазут.

Первые пять видов нефтепродуктов являются топливом. А мазут перерабатывают для получения:

    парафина,
    битума,
    жидкого котельного топлива,
    масел.

При смешивании битума с минеральными веществами получается асфальт (асфальтобетон), используемый в качестве дорожного покрытия.

Жидкое котельное топливо используют для обогрева домов.

Из нефти выпускают широкий ассортимент смазочных материалов:

    смазочное масло;
    электроизоляционное масло;
    гидравлическое масло;
    пластичную смазку;
    смазочно-охлаждающую жидкость;
    вазелин.

Масла, получаемые из нефти, идут на приготовление мазей и кремов.

Оставшийся после перегонки нефти концентрат называется гудроном. Он идет на дорожные и строительные покрытия.

Вторичная переработка нефти включает в себя изменение структуры ее компонентов - углеводородов. Она дает сырье, из которого получают:

    синтетические каучуки и резины;
    синтетические ткани;
    пластмассы;
    полимерные пленки (полиэтилен, полипропилен);
    моющие средства;
    растворители, краски и лаки;
    красители;
    удобрения;
    ядохимикаты;
    воск;

и многое другое.

Даже отходы переработки нефти имеют практическую ценность. Из отходов перегонки нефти производится кокс. Его используют в производстве электродов и в металлургии. А сера, которую извлекают из нефти в процессе переработки, идет на производство серной кислоты.

 http://allforchildren.ru/